在上一篇文章我們說到了3d打印汽車前保險杠小批量生產五種常用工藝，很多資深行內人士對我們的新工藝都非常感興趣，大家的咨詢當中提問最多的就是這五種工藝所使用的材料分別是什么？及那種材料的韌性耐老化等指標是最好的可以在車上面長時間使用？下面我們詳細對比說明：

3d打印材料是 光敏樹脂（型號T1101），即Ultraviolet Rays（UV）樹脂， 在一定波長的紫外光（250０～300ｎｍ）照射下能立刻引起聚合反應完成固化。

3d打印ABS材料的優勢是表面光滑可以上色和電鍍處理，材料不足之處在于材料的韌性較abs會偏低，制作過程不小心會出現斷裂。第二是材料的耐久性能不足，長期戶外使用材料容易老化和出現裂痕。目前在汽車行業的應用首先是展車模型的制作，汽車內外飾開模前的安裝驗證，制作碳纖和復模工藝的原型使用。

目前精速研發的3d打印材料可以用來直接打印快速模具，可以使用3d打印的模具來生產量產的abs、pp、pc材料，很好的符合了改裝車行業100到200套小批量快速生產的需要。

自動化軟膜生產工藝生產材料

復模工藝生產材料為PU樹脂， 因為材料性能最接近abs材料，并且材料可選種類要遠超3d打印材料，常用的復模材料有abs、PC、PP、PC、高溫abs、硅膠、橡膠等。目前應用在改裝車汽車全包圍、汽車內飾部位。

自動化軟膜生產工藝是精速三維獨創的生產工藝，對傳統硅膠復模工藝改進，相比傳統的復模工藝，自動化軟膜生產的模具成本低，產品精度高，制作速度快，減少對手工師傅的依賴！在保險杠及改裝車內飾中控儀表臺的批量制作當中逐步成為主流的生產工藝

低壓灌注材料 為雙組份聚氨酯樹脂，材料韌性和強度較復模材料好，材料成本低，成型速度快，是汽車全包圍汽車外飾制作的首選工藝及材料

精速小批量對低壓灌注工藝模具進行了改進，極大降低了后處理的時間和產品表面的光滑度，目前是汽車前保險杠后保險杠的主要工藝

玻璃鋼模具

玻璃鋼是以玻璃纖維或其制品作增強材料的增強塑料，玻璃鋼產品是質輕而硬，不導電，性能穩定，機械強度高，回收利用少，耐腐蝕。可以代替鋼材制造機器零件和汽車、船舶外殼等。玻璃鋼產品是用樹脂模具制作而成，這種工藝制作成本低，但是耗費人工而且造成環境污染，目前逐步被轉移或者替代。

簡易模具材料為真正的量產材料，可選擇的范圍最廣，使用注塑工藝生產

簡易模具是針對小批量生產而開發的快速模具。模具成本在正式模具的三分之一，時間比傳統模具制作時間快一倍以上！是對產品精度和表面要求高的小批量產品開發首選工藝。綜合成本最適合簡易模具生產的產品數量在100到1000套之間。

以下是針對汽車全包圍制作常見工藝的ABS材料主要參數進行對比：